• Los intercambiadores (evaporador/condensador) pueden tener muchos diseños, pero los más comunes están constituidos por largas tuberías de un material buen conductor del calor, como el cobre o el aluminio rodeados de aletas para facilitar la conducción del calor desde el interior del tubo y su intercambio por radiación/convección a otro fluido, normalmente aire o agua.



• El dispositivo de expansión básicamente consiste en un orificio delgado que tiene dos misiones: separar la zona de alta y baja presión y regular la cantidad correcta de refrigerante líquido que llega al evaporador. Puede ser de dos tipos:



• Tubo capilar que regula el flujo de refrigerante por caída de presión. Es un tubo de cobre con un diámetro interno pequeño cuidadosamente calibrado sin partes móviles. El diámetro y la longitud del tubo, que puede ser bastante largo y a menudo se enrolla para ahorrar espacio, determinan cuanto líquido pasará a través del tubo con independencia de la potencia refrigeradora con que funcione la máquina, por lo que se usa donde la carga térmica es relativamente constante y en equipos pequeños para ahorrar coste. Como no puede detener el paso del líquido hacia el evaporador cuando se para el compresor, las presiones de alta y baja se igualarán durante el ciclo de apagado. Esto reduce la necesidad de tener un compresor con un alto par de arranque.



• Válvula de expansión termostática VET que regula la cantidad de refrigerante líquido que fluye hacia el evaporador utilizando sensor de temperatura de tipo bulbo colocado a la salida del evaporador. Si el refrigerante que sale está demasiado caliente, lo que es indicativo de que no hay suficiente refrigerante líquido en el evaporador, la válvula abre. Si el refrigerante sale frío la válvula cierra para evitar que llegue refrigerante líquido a la línea de succión. Debido a la precisión de operación y al coste de este dispositivo, generalmente se usa en equipos medianos y grandes.

El compresor tiene la misión de aspirar el vapor del evaporador y con ello bajar la presión y la temperatura en el mismo, así como aumentar la presión en el condensador para facilitar la condensación. Los principales tipos de compresores empleados en refrigeración son los de pistón en máquinas medianas y pequeñas que suelen estar encerrados bajo una carcasa hermética para evitar pérdidas de refrigerante y minimizar el ruido.

En vez de compresor utilizan una especie de caldera de alta presión llamada generador un recipiente a baja presión llamado absorbedor, una bomba para trasegar líquido desde el absorbedor al generador y un conducto para trasegar líquido en sentido contrario. Su funcionamiento es el siguiente: un quemador de gas u otro sistema que aporte calor como un colector solar, calienta una disolución concentrada de amoníaco en agua en un recipiente a presión (a unos 20 bar) llamado generador. El amoníaco (refrigerante) se desprende en forma de vapor y se conduce hacia el condensador, donde cede calor, por lo que se condensa. Ya en estado líquido, el amoníaco es impulsado por la diferencia de presión, desde el condensador hasta el evaporador atravesando la válvula de expansión (o un capilar), donde el líquido pierde presión y pasando de los 20 bar del condensador a los 4 bar reinantes en el evaporador, por lo que se vaporiza parcialmente enfriándose hasta unos 3º C.